Zu Besuch bei der Firma Miele

Am 14. August bot sich für eine Gruppe junger Geflüchteter die Möglichkeit, das Miele-Werk in Gütersloh zu besuchen. Über ihre  Eindrücke  berichten einige junge Menschen im Anschlussgespräch Folgendes:

„Wir waren sehr überrascht über die vielen neuen Eindrücke: Die Größe der Firma, die vielen Mitarbeiter dort, die verschiedensten Maschinen, die  von Miele selbst konstruiert und auch repariert werden. Die Roboter und die kilometerlangen Transportbänder hoch oben in den Hallen, worüber die fertigen Produkte in andere Hallen befördert werden.

7000 Mitarbeiter gibt es im Miele-Werk in Gütersloh. Es fiel uns auf, dass sie sehr freundlich sind; z.B grüßten uns viele von ihnen - das spricht für eine gute  Atmosphäre im Betrieb.

Die Firma tut viel für die Gesundheit ihrer Mitarbeiter. Z.B. gibt es besondere Noppen-Fußböden, die das lange Stehen angenehmer machen oder auch spezielle flexible Stühle am Arbeitsplatz. In den Fertigungshallen, in denen die Arbeiter die Verkabelungen machen, war es auffällig ruhig. Das ist sicherlich gut für eine konzentrierte Arbeit.

Wir sahen dann auch die Ausbildungswerkstatt mit mechanischer und elektronischer Abteilung. Hier sind die Auszubildenden ein Jahr lang, bevor sie in die Werkhallen geschickt werden.

Wir wurden von 2 jungen Auszubildenden geführt,  Severius  Can und Christoph Mense, die gerade ihr erstes Jahr in der kaufmännischen Ausbildung beenden. Sie haben die Führung  sehr gut gemacht; wir wurden genau informiert und konnten viele Fragen stellen.

Im Abschlussgespräch erklärte uns die Frau  Diekmann-Gottenstroeter, wie die Ausbildung bei der Firma Miele verläuft:  Unternehmen und  Schule ( Berufsschule/ Fachschule) sind die beiden Säulen jeder Ausbildung. Es bewerben sich jährlich etwa 1800 junge Menschen für einen Ausbildungsplatz. 90 davon werden genommen.

Wir erkundigten uns auch nach Praktikumsplätzen, dort gibt es vielleicht auch einmal für einen von uns die Chance, einen Platz zu bekommen. Uns hat die Firma und das angenehme Betriebsklima sehr gut gefallen.

Wir danken allen, die diese Besichtigung ermöglicht haben.

Und wir träumen davon, eines Tages dort arbeiten zu können…. “

Sheikti Ciss u. E.Meier

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Betriebsbesichtigung bei der Fa. Claas KGaA in Harsewinkel

Am Donnerstag, dem 31. August hatten wir die Gelegenheit, mit einer Gruppe von jungen Flüchtlingen dieser dritten großen heimischen Firma einen Besuch abzustatten. Dank gilt der Firma nicht nur für diese angebotene Möglichkeit an sich, sondern  besonders dafür, dass sie eine auf die Interessenlage der Flüchtlinge abgestimmte recht individuelle Führung organisiert hat. Ohne den weiteren Erläuterungen vorgreifen zu wollen, ist aber hervorzuheben, dass wir sowohl die Ausbildungswerkstatt als auch alle Produktionsstraßen der drei in Harsewinkel produzieren Maschinen (Mähdrescher, Feldhäcksler, Traktor) komplett gesehen haben.

Wir wurden von Stefan Kanowski, einem jungen und engagierten Mitarbeiter, der berufsbegleitend studiert, geführt. Er beantwortete nicht nur alle auftretenden Fragen, sondern absolvierte die Führung kompetent und ohne jeden Zeitdruck. So hatten wir in über 3 Stunden Gelegenheit, uns bei diesem Unternehmen mit seinen 3500 Mitarbeitern ( weltweit 11535)zu informieren.

Für den Besuch hatten sich aus den verschiedenen Unterkünften rund 18 Flüchtlinge gemeldet, die von 4 Ehrenamtlern begleitet wurden.

Begonnen haben wir im Techno-Park, in dem die Prototypen aller bei Claas hergestellten Landmaschinen zu sehen und auch zu besteigen sind. Angeschlossen ist die Gästekantine und ein Kino, in dem wir von unserem Begleiter in die Unternehmensgeschichte eingeführt wurden und ein kleiner Film über die weltweiten Einsatzgebiete  der Maschinen gezeigt wurde.

Die erste Station unseres Rundganges führte uns in das TBZ, das Technische Bildungs-Zentrum; hier ist die Lehrwerkstatt der Firma untergebracht. Diesen Teil der Führung übernahm ganz authentisch Tobias Knockenbusch, selbst Lehrling im 3. Ausbildungsjahr. Er zeigte die Stationen der Ausbildung, erläuterte die  Fortschritte bei der Bearbeitung der Werkstücke und auch die fachlich-sachliche Differenzierung in den einzelnen Ausbildungsberufen bis hin zur Programmierung von Werkzeugmaschinen. Im wahrsten Sinne begreifbar wurde das Erzählte dadurch, dass überall beispielhaft einzelne zu fertigende Ausbildungsstücke ausgestellt waren.

Als wir dann die erste Produktionshalle betraten, waren alle erstaunt über die tatsächlichen Ausmaße: diese Halle ist gut 850m lang. Man konnte kaum das Ende der „Fahrstraße“ erkennen. Hier und in den seitlichen Gängen "wuselte" es vor Fahrrädern, Gabelstaplern und Materialtransportern und Menschen. In dieser Halle werden wesentliche Vorarbeiten für die spätere Montage am Band erledigt und einige Vorprodukte (wie z.B. die Fahrzeugrahmen) hergestellt, zusammengeschweißt, gestanzt, ausgeschnitten……
Gleich am Kopf dieser Halle ist die komplette Oberflächenbearbeitung untergebracht. Hier werden alle Teile in (Säure-)Tauchbädern gereinigt, von Fett, Staub oder Metallspänen befreit und erhalten einen Lackauftrag in den Claas-Farben (wie „saatengrün“ für die Karosserieteile), die später allerdings noch in Lackieröfen eingebrannt werden müssen. Auf dem Weg zur ersten Produktionslinie kamen wir an Schweißrobotern vorbei, die fast die Hälfte aller anfallenden Schweißarbeiten erledigen, aber auch an Arbeitsplätzen, wo schwierigere Schweißarbeiten von qualifizierten Mitarbeitern vorgenommen wurden; wir sahen den Bereich der zentralen Materialanlieferung für das ganze Werk, Stationen, wo Bleche genietet oder gestanzt wurden und last but not least einen Stanzautomaten in Aktion, der große Bleche mit Nuten, Schlitzen und Löchern versah. Beeindruckend, in welcher Geschwindigkeit er selbständig seine benötigten Werkzeuge wechselte und die nächste Aufgabe anging.

In der eigentlichen Produktion wurden wir als erstes zum Montageband des Mähdreschers geführt; gefertigt wurden gerade Typen der Modellreihe Xerion. Überraschend für uns: auch diese Großgeräte können nicht nur in den Arbeitsaufgaben und der Kabinenausstattung, sondern auch z.B. in den elektronischen Features durchaus individuell konfiguriert werden – Bandproduktion ganz nach Kundenwunsch! Wir sahen als erstes, wie der große, schwere Rahmen auf Böcken auf das Band gesetzt wurde. Stationsweise wurde der Mähdrescher dann weiter aufgebaut, erhielt mit dem Dreschwerk sein Innenleben, den Motor, die ganze Elektronik, die Seitenbleche und nahm so nach und nach die Gestalt an, die wir von den Modellen aus dem Techno-Park kannten. Die an den einzelnen Stationen benötigten Teile und Materialen werden an allen Montagebändern quasi im Fischgrätmuster von beiden Seiten an die Arbeitsplätze herangeführt. Die hierfür notwendige interne Logistik für die kleinen und großen Teile macht die Produktion lebendig und begreifbar, welche Mengen an Material vorgehalten werden müssen und wie komplex die organisatorischen Anforderungen sind. Am Ende des Zusammenbaus, also am Ende des Bandes werden die Betriebsmittel auf die Maschinen gefüllt, die finalen Einstellungen vorgenommen und anschließend komplette Leistungs- und Funktionstests in Spezialkabinen durchgeführt. Erst danach werden die Räder montiert, die Seitenbleche erhalten den Claas-Schriftzug , bevor die Maschinen die Produktionshalle verlassen und zum Kunden ausgeliefert werden.

Vergleichbare Abläufe sahen wir an den Produktionsbändern für das Feldhäcksler-Modell Jaguar und den Traktor der Xerion-Serie.

Insgesamt hatten wir einen sehr interessanten und lebhaften  Vormittag mit unerwartet tiefen und dezidierten Einblicken in die Arbeitsweise des größten Landmaschinenbauers in Europa.

 

Gütersloh, 05. September 2017
Th. Bischoff

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